O Projeto não Deve Começar pela Solução do Problema

Quantas vezes não passamos por situações como esta que descreverei a seguir. O gerente de produção entra na sala do gerente de engenharia e diz:

– Precisamos comprar uma máquina nova. As três que trabalham em paralelo hoje não darão conta da produção prevista pela área comercial.

O gerente de engenharia pode simplesmente abrir uma base de dados e digitar o título do novo projeto:

– Aquisição e instalação da máquina 4 da linha de produção X.

Na sequência o gerente de produção deveria digitar a justificativa, benefícios, prazo, etc.

Comprar e instalar um novo equipamento em uma fábrica existente e que não pode parar, geralmente, não é uma tarefa simples ou barata. Talvez nem seja esta a melhor alternativa, pois, na verdade, o título do projeto deveria ser:

– Aumento da produção da Linha X em 30%.

Neste caso, as possibilidades de análise seriam mais amplas. Poder-se-ia começar pelo cálculo da Eficiência Geral do Equipamento (OEE em inglês).

Assim estaríamos levando em consideração três aspectos da operação dos equipamentos atuais:

– Disponibilidade – setups, quebras, manutenções não-previstas, falta de matéria prima;
– Desempenho – pequenas paradas, redução de velocidade;
– Qualidade – retrabalhos, rejeitos, sucatas.

A figura abaixo apresenta um exemplo.

Cálculo da Eficiência Geral do Equipamento

Neste exemplo, a disponibilidade do equipamento é de 80% devido às manutenções imprevistas, a produção média horária é de 70% da capacidade nominal provada do equipamento e o índice de produto dentro da especificação é de 90%. A expressão matemática que calcula a OEE está apresentada abaixo:

OEE % = [Disponibilidade %] x [Desempenho %] x [Qualidade %]

No nosso exemplo, a OEE seria de aproximadamente 50%. Ou seja, para aumentar em 30% a produção não deve ser necessário investir em um novo equipamento, pode-se atingir ao objetivo trabalhando na melhoria destas três dimensões apresentadas acima: disponibilidade, desempenho e qualidade.

Mas, muitas vezes, não é fácil mudar a cabeça do solicitante de um novo projeto, pois ele está convicto que esta é a forma de solucionar um determinado problema. O que podemos fazer nesta hora. Existem diferentes técnicas para quebrar as barreiras. Uma das mais simples e poderosas é a dos “5 porques”.

Nossos filhos praticam a técnica dos “20 porques” por vezes com o objetivo de atrasar o início de uma tarefa doméstica.

 

Nosso objetivo, ao aplicar esta técnica, é chegar à causa raiz, mas cuidado com as respostas circulares…

Abaixo tem a aplicação da técnica relativa ao exemplo desenvolvido neste post.

P1.  Por que devemos comprar mais uma máquina?
R1. Porque nossa produção atual está abaixo das necessidades da área comercial.

P2.  Por que a produção está abaixo do necessário?
R2. Porque não conseguimos trabalhar na capacidade nominal dos equipamentos.

P3.  Por que não se consegue trabalhar na capacidade nominal?
R3. Porque aumentam as quebras e o percentual das peças fora de especificação.

Nem chegamos à quinta pergunta e já temos boas informações para iniciar a investigação. O próximo passo é estratificar as causas e determinar a importância de cada uma delas. Um Diagrama de Pareto é uma ferramenta simples e prática para priorizar as principais causas.

Anúncios

4 Comentários

Arquivado em Gerenciamento de Projetos, Gestão de Pessoas, Lean Manufacturing, linkedin

4 Respostas para “O Projeto não Deve Começar pela Solução do Problema

  1. Saudações Pessoal,

    Uma outra técnica para solução de problemas que gostaria de citar é o Design Thinking ” … uma perspectiva humana para a solução dos problemas”.

    Algumas fontes:
    http://on.ted.com/634W
    http://bit.ly/7qyubZ
    http://br4.in/otaAb
    http://br4.in/9aTp4

    Abraços,
    Vagner

    Curtir

    • Vagner,

      Grato pela excelente contribuição! Recomendo a todos que acessem as fontes indicadas pelo Vagner.

      Sem dúvida a perspectiva humana traz a inovação essencial para nos manter competitivos. Em muitas empresas, a necessidade de provar tudo o que vai ser feito travou as decisões de tal forma que destruiu a agilidade, transformando-as em gigantes inertes.

      Esta é uma das sacadas dos eventos Kaizen / Lean. A coleta de dados é realizada antes do evento. O pessoal do chão de fábrica, da manutenção, da engenharia, da qualidade, do processo e da administração se reune com o foco de atingir uma determinada meta. É feito um brain storming com post-it. Todos têm os mesmos direitos de opinar. Na sequência, todas as ideias são discutidas. E um plano de trabalho é montado para os próximos dois dias. Se necessário, são montados e testados protótipos das soluções encontradas.

      Os resultados são muito bons e a equipe é energizada e passa a buscar novas melhorias, difundindo em todos os níveis a Filosofia Lean.

      Existem muitas técnicas que podem ser aplicadas, mas nenhuma funcionará de forma sustentável sem o envolvimento e comprometimento das pessoas.

      Abraços,

      Vicente

      Curtir

  2. Jorge

    Acredito que isso ocorre porque:

    1) Uma máquina nova é visível por todos, dá “status”, mostra o “progresso”.
    Os Gerentes ficam felizes, mostram para os Diretores que ficam felizes, que mostram para os VPs, etc.

    2) É muito mais fácil do que estudar o processo, encontrar os problemas, conceber e implantar soluções.

    3) É muito menos arriscado.
    Veja bem: instalar uma nova máquina não tem risco nenhum.
    Por outro lado, se você compra a briga e mostra as DEFICIÊNCIAS do processo (operação, manutenção e qualidade) você consegue muitos narizes torcidos e alguns inimigos.
    Suas soluções podem ser as melhores do universo, mas quem deverá aplicá-las são os outros: a operação, a manutenção e a área de qualidade.
    NINGUÉM quer trabalhar duro para mostrar que VOCÊ está certo e eles trabalhavam ERRADO a anos…
    Após algum tempo, apesar de totalmente possível, o OEE não vai melhorar porque ninguém está interessado nisso.

    Curtir

    • Jorge,

      Grato pelo comentário. Em muitas empresas estas três premissas citadas por você são reais. A instalação de uma máquina nova dá status, é mais fácil e menos arriscado.

      Acredito que a abertura para esta nova forma de trabalho passe por uma mudança cultural na empresa. Neste caso, ninguém deve ser o dono da verdade. Todos trabalham para encontrar as melhores alternativas para a empresa. Algumas técnicas podem ser usadas como o Six Sigma (em problemas mais complexos) e os eventos Kaizen / Lean. Nestas metodologias, equipes multifuncionais encontram a solução para determinados problemas ou demandas. Ou seja, não existe mais MINHA ideia contra a TUA ideia, existe a nossa ideia. No final, devemos celebrar os bons resultados e não discutir porquê não foi feito antes ou quem foi o culpado por estar daquele jeito.

      Não é um processo fácil. Exige comprometimento da Alta Direção da empresa, mas os resultados podem ser surpreendentes.

      Curtir

Deixe um comentário

Preencha os seus dados abaixo ou clique em um ícone para log in:

Logotipo do WordPress.com

Você está comentando utilizando sua conta WordPress.com. Sair / Alterar )

Imagem do Twitter

Você está comentando utilizando sua conta Twitter. Sair / Alterar )

Foto do Facebook

Você está comentando utilizando sua conta Facebook. Sair / Alterar )

Foto do Google+

Você está comentando utilizando sua conta Google+. Sair / Alterar )

Conectando a %s